19 Hauptstromverteilungen für die Lebensmittelindustrie
Für die neue Produktionshalle eines Lebensmittelbetriebs in Niederschlesien haben wir ein Projekt zur Montage von 19 Hauptleistungsschaltanlagen realisiert. Die Schaffung eines umfassenden Energieverteilungssystems auf Basis modularer Technologie war eine Aufgabe, die sowohl eine detaillierte Projektplanung als auch eine perfekte Organisation der Vorfertigung und Montage erforderte. Das Ergebnis ist ein komplettes Energieverteilungssystem auf Basis von PrismaSeT-Schränken, das die Grundlage für die weitere Entwicklung des Werks bildet.
Herausforderungen: Dynamik der Veränderungen in der neuen Halle
Bereits in der Planungsphase standen wir vor mehreren Herausforderungen:
- Kein vollständiges Maschinenlayout und unsichere Anschlussinformationen
- Änderungen der Betriebsparameter und der Art der Stromversorgung
- Inkonsistenzen im Informationsfluss, mehrere Dateiversionen und verlängerter Schriftverkehr
Hilfreich war die strengere Durchsetzung von Informationsfristen, die geordnete Dokumentenverwaltung und die Klärung der Verantwortlichkeiten.
Lösung: Hauptstromverteilungen für die Lebensmittelindustrie
Jeder der 19 Schränke wurde individuell geplant, wobei jedoch Standardisierungselemente eingeführt wurden, die zukünftig beim Kunden Anwendung finden. Wir setzten moderne technologische Lösungen von Schneider Electric ein, die einer strengen
Anpassungsprüfung unterliegen:
- PrismaSeT – leicht zu installierende modulare Gehäuse, Systemlösung für Niederspannungsschaltanlagen
- Linergy-Schienensystem von Schneider Electric – Teil von PrismaSeT, hybride Aluminium- und Kupferverbindung für stabile Energieverteilung bis 2000 A
- Modulgeräte mit Ausziehtechnik (Plug-in) – verkürzt Servicezeiten und ermöglicht schnelle Neukonfiguration
- Spezialisierte Werkzeuge in der Prefabrikation, wie Kupferschienenbiegemaschinen und Drehmomentschlüssel, die präzise Ausführung und Sicherheit gewährleisten
Die Prefabrikation erfolgte gemäß PN-EN 61439, und jeder Schrank wurde in FAT-Protokollen und Schrank-Pässen getestet und dokumentiert.
Standards: Best Practices und Verifizierung
Dieses Projekt bestätigte, wie wichtig Erfahrung und Disziplin bei der Projektabwicklung sind. In der Planungsphase sind präzise und termingerechte Datenlieferung durch den Kunden und deren Durchsetzung entscheidend. Lieferanteninformationen sollten jedes Mal von Ingenieuren und Prefabrikatoren überprüft werden. Beschleunigte Arbeiten dürfen die Qualität nicht beeinträchtigen – Verbindungstests, Prüfungen und Normenkonformität haben Priorität. Strategische Planung der Prefabrikation (z. B. Aufteilung der Schränke in Abschnitte, optimale Anordnung der Stromkreise) erleichtert später Montage und Transport erheblich. Geeignete Werkzeuge, Schulungen und klare Aufgabenverteilung im Team sind eine Investition, die Sicherheit und Zuverlässigkeit erhöht.
Ergebnisse: Sicherheit und Skalierbarkeit des Systems
Standardisierung des Energieverteilungssystems im gesamten Werk mit PrismaSeT, schnellere Wartung und Flexibilität dank modularer Plug-in-Lösungen, Sicherheit und Konformität bestätigt durch PN-EN 61439, FAT-Protokolle und Dokumentation, Erweiterungsfähigkeit – das System als Basis für den Anschluss zusätzlicher Maschinen und Steuerungssysteme konzipiert.
Zusammenfassung: Fundament für stabile Produktion
Dank der Erfahrung unseres Teams und dem Einsatz moderner Technologien haben wir Hauptverteilungen Lebensmittelindustrie geliefert, die nicht nur den heutigen Anforderungen entsprechen, sondern auch eine solide Grundlage für die zukünftige Entwicklung des Werks bieten. Dabei haben wir Best Practices entwickelt, die Sie im Artikel „Wie man sich auf die Montage von Schaltanlagen vorbereitet – bewährte Tipps unserer Ingenieure“ nachlesen können.
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